Актуальность

 

 

На всех железорудных ГОКах России и СНГ применяются типовые схемы, включающие многостадиальное измельчение и магнитную сепарацию после каждой стадии измельчения. 

 

Конечный концентрат получается в самом конце схемы.  Такое построение схем характеризуется несколькими отрицательными моментами. 

Во-первых, из-за неэффективной работы гидроциклонов часть раскрытых зерен магнетита попадает обратно в мельницу, переизмельчается и частично теряется с отвальными продуктами. С этим фактором также связаны большие циркулирующие нагрузки в цикле измельчения, доходящие до 400 %, приводящие к увеличению расхода электроэнергии, материалов, снижению эффективности обогащения. 

 

Во-вторых, применение единственного признака разделения – разницы в магнитных свойствах  магнетита и минералов пустой породы, приводит к потерям с отвальными продуктами немагнитных минералов железа (гематит, мартит), содержание которых во многих железорудных месторождениях значительно.

 

Нами проведен ряд работ по определению возможности совершенствования схем с использованием винтовых аппаратов. Работы ведутся в двух направлениях: вывод готового концентрата из межцикловых операций и извлечение гематита из отвальных хвостов. Получены положительные результаты  при лабораторных исследованиях проб руд, обогащаемых Коршуновским ГОКом (Иркутская обл.), Абагурской и Мундыбашской ОФ (Кемеровская обл.). На Высокогорском ГОКе (Свердловская обл.) винтовые аппараты установлены на одной из секций. В процессе выполнения работ показана возможность вывода готового концентрата по мере раскрытия сростков уже со второй стадии измельчения, что снижает циркулирующую нагрузку на 20-30%. А снижение циркулирующей нагрузки позволяет решать две проблемы, во-первых,  снизить себестоимость готового концентрата при сохранении производительности по переработке исходной руды, во-вторых, можно повысить производительность по исходной руде на 10-20 % без увеличения эксплуатационных затрат и введения дополнительного дробильно-измельчительного оборудования. 

 

Кроме этого, появляется  возможность попутного повышения качества конечного концентрата на 1-3 % что влечет за собой экономию электроэнергии, кокса, при металлургическом переделе, снижение транспортных расходов на перевозку концентрата.